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        中置電機力矩傳感器項目質量檢驗組織與管理(范文)

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        1、中置電機力矩傳感器項目質量檢驗組織與管理目錄一、 產業環境分析3二、 提升產業鏈現代化水平5三、 必要性分析6四、 質量檢驗的計劃與實施7五、 質量檢驗制度19六、 質量檢驗的目的22七、 質量檢驗的分類23八、 質量是企業賴以生存與發展的基石27九、 質量是增強綜合國力的重要途徑31十、 質量管理發展階段32十一、 質量管理相關術語43十二、 項目基本情況50十三、 經濟效益及財務分析56營業收入、稅金及附加和增值稅估算表56綜合總成本費用估算表58利潤及利潤分配表60項目投資現金流量表62借款還本付息計劃表64十四、 建設進度分析65項目實施進度計劃一覽表66一、 產業環境分析“十三五”時

        2、期,國際國內環境繼續發生復雜深刻變化,我省經濟社會發展既面臨難得的歷史機遇,也面臨諸多矛盾疊加、風險隱患增多的嚴峻挑戰,必須準確把握、妥善應對,更加奮發有為地開拓發展新境界。從外部環境看。當今世界和平與發展的時代主題沒有改變,世界多極化、經濟全球化、文化多樣化、社會信息化深入發展,新一輪科技革命和產業變革蓄勢待發,世界經濟在深度調整中曲折復蘇,國際環境的不穩定、不確定因素增多。國內經濟發展進入新常態,經濟長期向好基本面沒有改變,新的增長動力正在孕育形成,仍處于可以大有作為的戰略機遇期,但戰略機遇期的內涵發生深刻變化,正在由原來加快發展速度的機遇轉變為加快經濟發展方式轉變的機遇,正在由原來規???/p>

        3、速擴張的機遇轉變為提高發展質量和效益的機遇。我國經濟周期性因素與結構性矛盾并存,特別是供給總量和結構不適應需求總量和結構,加快結構性改革成為緊迫的戰略任務。從自身發展看。我省正處于蓄勢崛起、跨越發展的關鍵時期和爬坡過坎、轉型攻堅的緊要關口,呈現出鮮明的階段性特征。一是發展機遇前所未有。國家“十三五”規劃明確要把中原等城市群作為帶動發展的新空間,制定實施新時期促進中部地區崛起規劃,為我省提升在全國發展大局中的地位提供了重大機遇;“一帶一路”建設全面展開,國內外產業持續梯度轉移,為我省新一輪高水平對外開放提供了重大機遇;國家實施創新驅動發展戰略、中國制造2025、“互聯網+”行動計劃,為我省加快產

        4、業轉型升級提供了重大機遇;國家深入推進新型城鎮化、生態文明建設、脫貧攻堅工程,為我省補齊短板提供了重大機遇。二是發展優勢前所未有。三大國家戰略規劃實施特別是鄭州航空港經濟綜合實驗區建設成效顯著,戰略先導優勢持續提升;產業集聚區、服務業“兩區”集群支撐和配套功能不斷完善,發展載體優勢持續提升;航空網絡、米字形高速鐵路網、公路網和現代綜合交通樞紐格局加速形成,區位交通優勢持續提升;1億人口的發展中大省工業化、城鎮化加速推進,市場規模優勢持續提升;人口紅利正在向高素質、高技能的人才紅利轉變,人力資源優勢持續提升。三是困難挑戰前所未有。主要表現在:經濟下行壓力大,傳統產業拉動力量逐漸減弱消退,新興產業

        5、尚未形成有效支撐,推動新舊產業轉換任務艱巨;城鎮化水平低仍是制約經濟社會發展的主要癥結,城市綜合承載力和帶動力不強,農村基本公共服務保障能力弱,推動城鄉發展一體化任務艱巨;自主創新能力弱,高層次人才不足,促進創新的體制架構尚未形成,推動創新驅動發展任務艱巨;資源環境約束加劇,霧霾天氣、水污染、土壤污染、農村環境污染等問題嚴重,推動綠色低碳發展任務艱巨;市場機制不完善,市場活力和內生動力仍需進一步激發,推動經濟體制改革任務艱巨;貧困人口基數大,且集中在“三山一灘”(大別山、伏牛山、太行山、黃河灘區)等基礎設施薄弱、生產要素匱乏的偏遠地區,推動脫貧攻堅任務艱巨。二、 提升產業鏈現代化水平推進產業基

        6、礎高級化。利用產業基礎再造工程,圍繞基礎材料、零部件、軟件、工藝、元器件和產業技術基礎,加快補齊輕工產業短板。推進輕工業計量測試體系建設,加快計量測試技術、方法和裝備的研制與應用,提升整體測量能力和水平。深入實施重點產品、工藝“一條龍”應用計劃,促進成果創新示范應用。大力開發塑料制品、家用電器、食品等行業高端專用裝備。加快產業鏈補鏈強鏈。編制家用電器、塑料制品、化妝品、乳制品等領域產業鏈圖譜,建立風險技術和產品清單,推動補鏈固鏈強鏈。建立監測預警機制,加強風險評估,提供信息服務。發揮工業互聯網平臺和標識解析體系作用,推動產業鏈上下游加強合作。支持乳制品、罐頭、釀酒、糧油等行業建設優質原料基地。

        7、深入實施數字化轉型。引導企業綜合應用新一代數字技術,逐步實現研發、設計、制造、營銷、服務全鏈條數字化、網絡化、智能化。支持龍頭企業構建智能制造平臺,爭創國家級工業互聯網、兩化融合項目。在家用電器、家具、皮革、造紙、塑料制品、縫制機械、五金制品、洗滌用品、食品等行業推廣一批智能制造優秀場景,推動網絡安全分類分級管理,培育一批網絡安全示范標桿。培育數字“三品”示范城市。發展服務型制造新模式。推進輕工業與現代服務業深度融合,加快培育發展服務型制造新業態新模式,促進輕工業提質增效。引導輕工行業完善服務型制造評價體系。鼓勵企業建立客戶體驗中心、在線設計中心等機構,分析客戶需求信息,增強用戶參與設計能力。

        8、三、 必要性分析1、現有產能已無法滿足公司業務發展需求作為行業的領先企業,公司已建立良好的品牌形象和較高的市場知名度,產品銷售形勢良好,產銷率超過 100%。預計未來幾年公司的銷售規模仍將保持快速增長。隨著業務發展,公司現有廠房、設備資源已不能滿足不斷增長的市場需求。公司通過優化生產流程、強化管理等手段,不斷挖掘產能潛力,但仍難以從根本上緩解產能不足問題。通過本次項目的建設,公司將有效克服產能不足對公司發展的制約,為公司把握市場機遇奠定基礎。2、公司產品結構升級的需要隨著制造業智能化、自動化產業升級,公司產品的性能也需要不斷優化升級。公司只有以技術創新和市場開發為驅動,不斷研發新產品,提升產品

        9、精密化程度,將產品質量水平提升到同類產品的領先水準,提高生產的靈活性和適應性,契合關鍵零部件國產化的需求,才能在與國外企業的競爭中獲得優勢,保持公司在領域的國內領先地位。四、 質量檢驗的計劃與實施1、質量檢驗計劃質量檢驗計劃就是對檢驗涉及的活動、過程和資源及相互關系作出的規范化的書面(文件)規定,用以指導檢驗活動正確、有序、協調地進行。檢驗計劃是產品生產者對整個檢驗和試驗工作進行的系統策劃和總體安排的結果,確定檢驗工作何時、何地、何人(部門)做什么,如何做的技術和管理活動,一般以文字或圖表形式明確地規定檢驗站(組)的設置,資源的配備(包括人員、設備、儀器、量具和檢具)選擇檢驗和試驗方式、方法和

        10、確定工作量,它是指導各檢驗站(組)和檢驗人員工作的依據,是產品生產者質量管理體系中質量計劃的一個重要組成部分,為檢驗工作的技術管理和作業指導提供依據。檢驗計劃通過對檢驗活動的統籌安排,可使檢驗工作逐步條理化、科學化和標準化;對檢驗資源的配置分清主次,把握重點,進行統籌安排,并防止出現漏檢和重復檢驗等現象的發生,可以節省鑒定費用,降低生產成本;對檢驗作業提供具體指導,有利于充分發揮質量檢驗的“把關”、“預防”、“鑒別”、“報告”和“監督”等職能。(1)檢驗計劃的基本內容。質量檢驗計劃一般應包括下列內容:制定檢驗流程圖,即用流程圖的方式說明檢驗程序、檢驗站的設置、采用的檢驗方式等。制定質量缺陷嚴重

        11、程度分級表,制定檢驗指導書,確定資源配置計劃,確定人員培訓和資格認證計劃等。上述內容最終形成質量檢驗文件。(2)檢驗流程圖。檢驗流程圖的基礎和依據是作業(工藝)流程圖。檢驗流程圖是用圖形符號,簡潔明了地表示檢驗計劃中確定的特定產品的檢驗流程(過程、路線)、檢驗站(組)設置和選定的檢驗方式、方法,相互的順序和程序的圖紙。它是檢驗人員進行檢驗活動的依據。檢驗流程圖和其他檢驗指導書等一起,構成完整的檢驗文件。較為簡單的產品可以直接采用作業流程(工藝路線)圖,并在需要質量控制和檢驗的部位、處所,連接表示檢驗的圖形和文字,必要時標明檢驗的具體內容、方法,同樣起到檢驗流程圖的作用和效果。生產過程流程圖描述

        12、了產品形成的全過程,從原材料投入后生產的各個加工過程中,關鍵節點上質量檢驗環節的設置,以及包裝和存儲等一系列過程。對于比較復雜的產品,單靠工藝流程(路線)圖往往還不夠,還需要在工藝流程(路線)圖基礎上編制檢驗流程圖,以明確檢驗的要求和內容及其與各工序之間的清晰、準確的銜接關系。檢驗流程圖對于不同的行業、不同的生產者、不同的產品會有不同的形式和表示方法,不能千篇一律。但是一個生產組織內部的流程圖表達方式、圖形符號要規范、統一,便于準確理解和執行。(3)檢驗站的設置。檢驗站是檢驗人員進行檢驗活動的場所,合理設置檢驗站可以更好地保證檢驗工作質量,提高檢驗效率。檢驗站是根據生產作業分布(工藝布置)及檢

        13、驗流程設計確定的作業過程中最小的檢驗實體。其作用是通過對產品的檢測,履行產品檢驗和監督的職能,防止所轄區域不合格品流入下一作業過程或交付(銷售、使用)。按產品類別設置的方式就是同類產品在同一檢驗站檢驗,不同類別產品分別設置不同的檢驗站。其優點是檢驗人員對產品的組成、結構和性能容易熟悉和掌握,有利于提高檢驗的效率和質量,便于交流經驗和安排工作,它適合于產品的作業(工藝)流程簡單,但每種產品的生產批量又很大的情況。按生產作業組織設置的方式。如一車間檢驗站;二車間檢驗站;三車間檢驗站;熱處理車間檢驗站;鑄鍛車間檢驗站;裝配車間檢驗站;大件工段檢驗站、小件工段檢驗站、精磨檢驗站等。按工藝流程順序設置的

        14、方式。如進貨檢驗站(組)。負責對外購原材料、輔助材料、產品組成部分及其他物料等的進廠檢驗和試驗;過程檢驗站(組)。在作業組織各生產過程(工序)設置;完工檢驗站(組)。在作業組織對各作業(工序)已全部完成的產品組成部分進行檢驗,其中包括零件庫檢驗站;成品檢驗站(組)。專門負責成品落成質量和防護包裝質量的檢驗工作。(4)檢驗指導書。檢驗指導書是具體規定檢驗操作要求的技術文件,又稱檢驗規程或檢驗卡片。它是產品形成過程中,用以指導檢驗人員規范、正確地實施產品和過程完成的檢查、測量、試驗的技術文件。它是產品檢驗計劃的一個重要部分,其目的是為重要產品及組成部分和關鍵作業過程的檢驗活動提供具體操作指導。它是

        15、質量管理體系文件中的一種技術作業指導性文件,又可作為檢驗手冊中的技術性文件。其特點是技術性、專業性、可操作性很強,要求文字表述明確、準確,操作方法說明清楚、易于理解,過程簡便易行;其作用是使檢驗操作達到統一、規范。由于產品形成過程中具體作業特點、性質的不同,檢驗指導書的形式、內容也不相同。其格式通常根據企業的不同生產類型、不同檢驗流程等具體情況進行設計。通常對于質量控制點的質量特性的檢驗作業活動,以及關于新產品特有的、過去沒有類似先例的檢驗作業活動都必須編制檢驗指導書。檢驗指導書的基本內容如下。檢驗對象。受檢物品的名稱、圖號及在檢驗流程圖上的流程編號。質量特性。規定的檢驗項目、需鑒別的質量特性

        16、、規范要求、質量特性的重要性級別、所涉及的質量缺陷嚴重性級別。檢驗方法。檢驗基準、檢測程序與方法、檢驗中所用到的有關計算方法、檢驗頻次、抽樣檢驗的有關規定及數據等。檢測手段。檢驗使用的工具、設備及計量器具,它們的精度及使用中的注意事項等。檢驗判斷。明確指出對判斷標準的理解、判斷比較的方法、判定的原則與注意事項、不合格的處理程序及權限。記錄和報告。指明需要記錄的事項、記錄的方法和記錄表的格式,規定要求報告的內容與方式、報告的程序和時間要求等。對于復雜的檢驗項目還應給出必要的示意圖表,并提供有關的說明資料。(5)不合格的嚴重性分級。ISO9000族質量標準對不合格的定義為:“未滿足要求”。不合格包

        17、括產品、過程和體系沒有滿足要求,所以不合格包括不合格品和不合格項。其中,凡成品、半成品、原材料、外購件和協作件對照產品圖樣、工藝文件、技術標準進行檢驗和試驗,被判定為一個或多個質量特性不符合(未滿足)規定要求,統稱為不合格品。不合格是質量偏離規定要求的表現,而這種偏離因其質量特性的重要程度不同和偏離規定的程度不同,對產品適用性的影響也就不同。不合格嚴重性分級,就是將產品質量可能出現的不合格,按其對產品適用性影響的不同進行分級,列出具體的分級表,據此實施管理。我國某些行業將不合格分為三級,其代號分別為A、B、C.某些行業則分為四級。A類不合格。單位產品的極重要的質量特性不符合規定,或單位產品的質

        18、量特性極嚴重不符合規定,稱為A類不合格。B類不合格,單位產品的重要質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性嚴重不符合規定,稱為B類不合格。C類不合格。單位產品的一般質量特性不符合規定,或單位產品的質量特性輕微不符合規定,稱為C類不合格。由美國貝爾電話公司提出的質量缺陷的嚴重性分級,是根據缺陷后果的嚴重性予以分級。致命缺陷(A類缺陷)。對使用、維護產品或與此有關的人員可能造成危害或不安全狀況的缺陷;或可能損壞重要產品功能的缺陷叫作致命缺陷。重缺陷(B類缺陷)。不同于致命缺陷,但能引起失效或顯著降低產品預期性能的缺陷叫作重缺陷。輕缺陷(C類缺陷)。不會顯著降低產品預期性能的缺陷,或偏離標準差但只輕

        19、微影響產品的有效使用或操作的缺陷。2、質量檢驗的實施生產過程質量檢驗主要包括進貨檢驗(IQC)、生產過程檢驗(IPQC)、成品檢驗(OQC)、不合格品的處理與標識。(1)進貨檢驗的實施。進貨檢驗是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。進貨檢驗又稱驗收檢驗,是指企業購進的原材料、外購配套件和外協件人廠時的檢驗,這是保證生產正常進行和確保產品質量的重要措施,檢驗程序進行檢驗。進貨檢驗通常有兩種形式,一是在產品實現的本組織檢驗,這是較普遍的形式。物料進廠后由進貨檢驗站根據規定進行接收檢驗,合格品接收入庫,不合格品退回供貨單位或另作處理。二是在供貨單位進行檢驗,這對某些產品是非常合適的,像重型產

        20、品,運輸比較困難,一旦檢查發現不合格,生產者可以就地返工返修,采購方可以就地和供貨方協商處理。所進的物料,又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等,加以策劃為全檢、抽檢、免檢。進貨檢驗依據的是本企業的原材料、外購件技術標準、進貨檢驗和試驗控制程序的標準。結果由檢驗人員填入檢驗記錄。進貨檢驗的嚴格程度應根據外購、外協件的重要程度、復雜性、供方的質量控制情況和有關質量信息等制訂詳細的進貨檢驗計劃。一般采用全檢,如果只能使用抽樣檢驗,應根據外購物資的質量要求、檢驗費用和評判風險等,選擇合適的合格質量水平、檢驗水平和批量,使用恰當的抽樣方案。檢驗結果依據接收、拒收(即退貨)、讓步接收、全檢(

        21、挑出不合格品退貨)和返工后重檢等方式處理。(2)過程檢驗的實施。生產過程檢驗(IPQC)一般是指零部件或產品在加工過程中的檢驗,其目的是防止產生批量的不合格品,防止不合格品流入下道工序。首件檢驗。首件檢驗也稱為“首檢制”,長期實踐經驗證明,首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗,可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在,從而采取糾正或改進措施,以防止批次性不合格品發生。首件檢驗采取自檢、互檢、專檢相結合的方式。對大批大量生產的產品而言,“首件”并不限于一件,而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因

        22、素(如沖壓)的工序,首件檢驗更為重要,模具的定位精度必須反復校正。美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。步步高公司對IPQC的首件檢查非常重視,新品生產和轉位時的首件檢查,能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題,做到預防與控制結合。巡回檢驗。巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線,依次到工作地或生產現場,用抽查的形式,檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時,巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合,是對生產過程發生異常狀態實行報警,防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時,應進行兩項工作。一是尋找工序不正常的原因,并采取有效的糾正措施,以

        23、恢復其正常狀態;二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品,全部進行重檢和篩選,以防不合格品流入下道工序(或用戶)。末件檢驗。依靠生產程序和依靠模具或裝置來保證質量的生產加工工序,建立“末件檢驗制度”是很重要的。即一批產品加工完畢后,全面檢查最后一個加工產品,如果發現有缺陷,可在下批投產前把模具或裝置修理好,以免下批投產后發現不合格品。生產過程檢驗依據作業指導書、工序檢驗標準等標準和結果由檢驗人員填入檢驗記錄,進行首件檢驗、抽檢和巡回檢驗。過程檢驗不僅要檢驗產品,還要檢定影響產品質量的主要工序要素(如4MIE)。實際上,在正常生產成熟產品的過程中,任何質量問題都可以歸結為4MIE中的一個或多個要

        24、素出現變異導致,因此,過程檢驗可起到兩種作用:一是根據檢測結果對產品作出判定,即產品質量是否符合規格和標準的要求;二是根據檢測結果對工序作出判定,即過程中各個要素是否處于正常的穩定狀態,從而決定工序是否應該繼續進行生產,為了達到這一目的,過程檢驗中常常與使用控制圖相結合。因此,過程檢驗是保證產品質量的重要環節。過程檢驗的作用不是單純的把關,而是要同工序控制密切地結合起來,判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。把檢驗結果變成改進質量的信息,從而采取質量改進的行動。必須指出,在任何情況下,過程檢驗都不是單純地剔除不合格品,而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。對于

        25、確定為工序管理點的工序,應作為過程檢驗的重點,檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外,還應通過巡回檢查,檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素,核對操作工人的檢查和記錄及打點是否正確協助操作工人進行分析和采取改正的措施。(3)成品檢驗的實施。成品檢驗也稱最終檢驗控制即成品出貨檢驗。成品檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。其目的是預防不合格品進入流通領域,對顧客和社會造成危害,是企業發現不合格品,保護用戶權益,避免損失維護信譽的重要屏障。對于制成成品后立即出廠的產品,成品檢驗也就是出廠檢驗;對于制成成品后不立即出廠,而需要入庫儲存的產品,在出庫發

        26、貨以前,尚需再進行“出廠檢查”。成品檢驗的內容包括:產品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格后,才允許對產品進行包裝。3、不合格品的管理不合格品管理是質量檢驗以至整個質量管理過程中的重要環節。不合格品不同于廢品,不合格品(或不良品)包括廢品、返修品和回用品三類。在不合格品管理的實踐中,企業積累總結了以下主要經驗。(1)“三不放過”的原則。一旦出現不合格品,則應:不查清不合格的原因不放過;不查清責任不放過:不落實改進的措施不放過。(2)兩種“判別”職能。符合性判別。符合性判別是指判別生產出來的產品是否符合技術標準,即是否合格,這種判別的職能是由檢驗員或檢驗部門來承擔。適用性判別。適用性和符

        27、合性有密切聯系,但不能等同。符合性是相對于質量技術標準來說的,具有比較的性質;而適用性是指適合顧客要求。不合格品不等同于廢品,它可以判定為返修后再用,或者直接回用。這類判別稱為適用性判別。(3)不合格品的分類處理。報廢。對于不能使用,如影響人身財產安全或經濟產生嚴重損失的不合格品,應予以報廢處理。返工。返工是一個程序,它可以完全消除不合格品,并使質量特性完全符合要求。通常,檢驗人員就有權作出返工的決定,而不必提交“不合格品審理委員會”審查。返修。返修與返工的區別在于返修不能完全消除不合格品,而只能減輕不合格的程度,使部分不合格品能達到基本滿足使用要求。讓步使用。讓步使用也稱為直接回用,就是不加

        28、以返工和返修,直接交給顧客。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度,特別是要將實際情況如實告訴顧客,得到顧客的認可。(4)不合格品的現場管理。不合格品的現場管理主要包括以下幾個方面。不合格品的標記。凡是經檢驗判斷為不合格品的產品、半成品或零部件,應當根據不合格品的類別,分別涂以不同的顏色或作出特殊的標志。例如,在廢品的致廢部位涂上紅漆。在返修品上涂上黃漆,在回用品上打上“回用”的印章等辦法,以示區別。不合格品的隔離。對各種不合格品在涂上(或打上)標記后應立即分區進行隔離存放,避免在生產中發生混亂。在填寫廢品單后,應及時放于廢品箱或廢品庫中,嚴加保管和監視。隔離區的廢品應由專人負責保管,定期處理銷毀

        29、。五、 質量檢驗制度企業在長期的生產經營活動中,積累總結了一些有效的質量檢驗管理原則和制度,使各項質量檢驗活動標準化、規范化、程序化和科學化,同時,也提高了質量檢驗的工作質量和工作效率。以下介紹幾項主要的常用質量檢驗制度。三檢制,就是實行操作者的自檢、操作者之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。(1)自檢。就是生產者對自己所生產的產品,按照圖紙、工藝或合同中規定的技術標準進行檢驗,并作出是否合格的判斷。(2)互檢。就是操作者相互之間進行檢驗?;z主要有:下道工序對上道工序流轉過來的產品進行抽檢;同一機床、同一工序輪班交接時進行的相互檢驗;小組質量員或班組長對本小組成員加工出來的產

        30、品進行抽檢等。(3)專檢。就是由專業檢驗人員進行的檢驗,專業檢驗是現代化大生產勞動分工的客觀要求,它是互檢和自檢不能取代的。三檢制必須以專業檢驗為主導,這是由于現代生產中,檢驗已成為專門的工種和技術,專職檢驗人員無論對產品的技術要求、工藝知識和檢驗技能,都比操作者精通,所用檢測量儀也比較精密,檢驗結果通常更可靠,檢驗效率也相對較高;另外,由于有時操作者有嚴格的生產定額,所以容易產生錯檢和漏檢。(4)重點工序雙崗制。重點工序是指關鍵零部件或關鍵部位的工序,也可能是服務顧客的關鍵環節。對這些工序實行雙崗制,是指操作者在進行重點工序加工時,還同時應有檢驗人員在場,必要時應有技術負責人或用戶的驗收代表

        31、在場,監視工序必須按規定的程序和要求進行。例如,使用正確的工夾量具、正確的安裝定位、正確的操作順序和加工用量。工序完成后,操作者、檢驗員或技術負責人和用戶驗收代表,應立即在工藝文件上簽名,并盡可能將情況記錄存檔,以示負責和以后查詢。(5)留名制與追溯制。留名制是一種重要的技術責任制,是指在生產過程中,從原材料進廠到成品入庫和出廠,每完成一道工序,改變產品的一種狀態,包括進行檢驗和交接、存放和運輸,責任者都應該在工藝文件上簽名,以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上,檢驗員必須簽名或加蓋印章。操作者簽名表示按規定要求完成了這套工序;檢驗者簽名,表示該工序達到了規定的質量標準。簽名后的記錄文件應妥善保

        32、存,以便以后參考。在生產過程中,每完成一道工序或一項工作,都要記錄其檢驗結果及存在的問題,記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點和情況分析,在適當的產品部位作出相應的質量狀態標志。這些記錄與帶標志的產品同步流轉。產品標志和留名制都是可追溯性的依據,在必要時,都能查清責任者的姓名、時間和地點。職責分明,查處有據,可以大大加強員工的責任感。產品出廠時還同時附有跟蹤卡,隨產品一起流通,以便用戶把產品在使用時所出現的問題,及時反饋給生產廠商,這是企業進行質量改進的重要依據。(6)管理點檢驗制。在質量檢驗中,將比較重要的質量特性值設置為管理點。在管理點上,必須準備管理點檢驗明細表,這個明細表要詳細標明管理

        33、點的工序號、技術要求、檢測方式、檢測工具、檢測頻次、質量特性分級等內容,作為自檢與專檢的依據。六、 質量檢驗的目的1、質量檢驗的目的(1)判斷產品質量是否合格。(2)確定產品質量等級或產品缺陷的嚴重性程度,為質量改進提供依據。(3)了解生產工人貫徹標準和工藝的情況,督促和檢查工藝紀律,監督工序質量。(4)收集質量數據,并對數據進行統計、分析和計算,提供產品質量統計考核指標完成的情況,為質量改進和質量管理活動提供依據。(5)當供需雙方因產品質量問題發生糾紛時,實行仲裁檢驗,以判定質量責任。2、質量檢驗的重要意義(1)通過進貨質量檢驗,企業可以獲得合格的原材料、外購件及外協件,這對保證企業產品質量

        34、特別重要。此外,通過進貨檢驗還可以為企業的索賠提供依據。(2)通過過程檢驗不僅可以使工藝過程處于受控狀態,而且還可以確保生產出合格的零部件。(3)通過最終檢驗可以確保向用戶提供合格的產品,不僅可以減少用戶的索賠、換貨等損失,而且可以得到用戶的信賴,不斷擴大自己的市場份額。3、質量檢驗的主要職責(1)按質量策劃的結果(如質量計劃、進貨檢驗指導書、國家或行業標準等)實施檢驗;(2)做好記錄并保存好檢驗結果;(3)做好產品狀態的標識;(4)進行不合格品統計和控制;(5)異常信息反饋??傊?,加強質量檢驗可以確保不合格原材料不投產,不合格半成品不轉序,不合格零部件不裝配,不合格產品不出廠,避免由于不合格

        35、品的使用給用戶、企業和社會帶來損失。另外,在質量成本中,檢驗成本往往占很大的份額,通過合理確定檢驗工作量,對降低質量成本具有很重要的意義。七、 質量檢驗的分類質量檢驗可按其不同的檢驗方式進行分類,也可按基本檢驗類型劃分。綜合起來主要有以下幾種劃分。1、按檢驗的數量特征劃分質量檢驗按檢驗的數量特征,可劃分為全數檢驗和抽樣檢驗兩種。(1)全數檢驗。全數檢驗就是對待檢產品進行100%地逐一進行檢驗。全數檢驗適用于精度要求較高的產品和零部件;對后續工序影響較大的質量項目;質量不太穩定的工序;以及對不合格交驗品進行100%重檢及篩選的場合。(2)抽樣檢驗。抽樣檢驗是按照數理統計原理預先設計的抽樣方案,從

        36、待檢總體(一批產品、一個生產過程等)取得一個隨機樣本,對樣本中每一個體逐一進行檢驗,獲得質量特性值的樣本統計值,并和相應標準比較,從而對總體質量作出判斷(接收或拒受、受控或失控等)。適用于全數檢驗不必要、不經濟和無法實施的場合。2、按檢驗的質量特性值特征劃分質量檢驗按檢驗的質量特性值特征,可劃分為計數檢驗和計量檢驗。(1)計數檢驗適用于質量特性值為計點值或計件值的產品或過程的檢驗。(2)計量檢驗適用于質量特性值為計量值的產品或過程的檢驗。3、按檢驗方法的特征劃分質量檢驗按其方法本身的特征,可劃分為理化檢驗和感官檢驗。(1)理化檢驗。理化檢驗是應用物理或化學的方法,依靠量具、儀器及設備裝置等對受

        37、檢物進行檢驗。(2)感官檢驗。感官檢驗就是依靠人的感覺器官對質量特性或特征作出評價判斷。如對產品的形狀、顏色、氣味、傷痕、污損、銹蝕和老化程度等,往往需要人的感覺器官來進行檢查和評價。4、按檢驗后狀態劃分質量檢驗按檢驗后狀態,可劃分為破壞性檢驗和非破壞性檢驗。(1)破壞性檢驗。破壞性檢驗是指經檢驗后,受檢物不再具有原來的質量特性和使用功能。如炮彈等軍工產品、某些產品的壽命試驗、布匹或材料的強度試驗,等等,都是屬于破壞性檢驗。破壞性檢驗只能采用抽檢方式。(2)非破壞性檢驗。非破壞性檢驗就是檢驗對象被檢查以后仍然完整無缺,不影響其使用性能。隨著科學技術的發展,無損檢查的研究和應用,使非破壞性檢驗的

        38、范圍不斷擴大。5、按檢驗實施的位置劃分質量檢驗按檢驗實施的位置,可劃分為固定檢驗和流動檢驗。(1)固定檢驗。固定檢驗也叫集中檢驗,是指在生產單位內設立固定的檢驗站,各工作地的產品加工以后送到檢驗站集中檢驗。(2)流動檢驗。流動檢驗就是由檢驗人員直接去工作地檢驗。流動檢驗的應用場合有其局限性,不受固定檢驗站的限制。6、按檢驗目的的特征劃分質量檢驗按檢驗目的的特征,可劃分為驗收檢驗和監控檢驗。(1)驗收檢驗。驗收性質的檢查目的是為了判斷被檢驗的產品是否合格,從而決定是否接收該件或該批產品。驗收檢查是廣泛存在的方式,如原材料、外購件、外協件的進廠檢驗,半成品入庫前的檢驗,成品的出廠檢驗,都是屬于驗收

        39、性檢查。(2)監控檢驗。監控性質的檢查直接目的不是為了判定被檢驗的產品是否合格,從而決定是接收或拒收一批產品。而是為了控制生產過程的狀態,也就是要檢定生產過程是否處于穩定的狀態。所以這種檢查也叫做過程檢查,其目的是預防大批不合格品的產生。如生產過程中的巡回抽檢、使用控制圖時的定時抽檢,都屬于這類檢驗。其抽查的結果只是作為一個監控和反映生產過程狀態的信號,以便決定是繼續生產還是要對生產過程采取糾正調節的措施。7、按質量檢驗的基本類型按質量檢驗的基本類型可以分成三種類型,即進料檢驗(IQC)、工序檢驗(IPQC)和成品檢驗(OQC).(1)進貨/進料檢驗。進貨與進料檢驗是對外購物料的質量驗證,即對

        40、采購的原材料、輔料、外購件及配套件等入庫前的接收檢驗。(2)過程檢驗。也稱為工序檢驗和階段檢驗,工序檢驗的目的是為了防止連續出現大批不合格品,避免不合格品流入下道工序繼續進行加工。(3)成品檢驗。成品檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。其目的是預防不合格品進入流通領域,對顧客和社會造成危害。實際上,一種檢驗活動往往具有多種特征,因此,可以同時屬于多種檢驗方式。八、 質量是企業賴以生存與發展的基石日本的質量管理權威石川馨先生曾說:“日本的許多工業產品能在國際市場具有很強的競爭能力,能大量出口世界各地,一個最重要的原因是開展了質量管理?!钡诙问澜绱髴鸷?,日本從他們切身的經驗教訓中認識到:沒

        41、有高質量的產品,就沒有市場,也就會失去生存條件。因而,提出“工業產品質量是日本民族的生命線”、“質量關系到國家和企業的生死存亡”等口號,把“以質量打開市場”、“以質量求生存,以品種求發展”的戰略理念落實到企業的經營中。使得日本產品質量在戰后60年,成為世界第一流的產品,大大提高了企業的市場競爭能力和經濟效益。松下、索尼、豐田等企業的產品就意味著高質量,譽滿全球。一個企業沒有了質量,就沒有優質的產品,就沒有了市場,就失去了生存的能力。因此,對于企業來說,質量是企業開拓市場的生命線,市場競爭能力強的企業不斷發展壯大,從而帶來企業經濟效益的不斷增長。(1)質量是企業開拓市場的生命線。在社會經濟高度發

        42、達的今天,“質量就是生命”等理念已深深地扎根于每個企業,任何產品都要經受市場無情的考驗?!敖裉斓馁|量”就是“明天的市場”,只有用合格的產品質量滿足消費者的需求,才有可能不斷地擴大市場的份額。擴大市場份額體現在產品能極大地滿足消費者的物質需求和心理需求。物質需求的滿足,離不開產品的符合性質量、適用性質量的綜合和統一;心理需求的滿足離不開產品附加性質量、服務性質量的綜合和統一。事實上,產品的質量只有在使用過程中才能體現出來。一個質量低劣的產品,在使用中,消費者自身的物質需求和心理需求不能得到相應的滿足,甚至產生受騙上當的感覺,那么再精心的包裝和修飾,也很難在消費者心中樹立起良好的品牌形象。所以,對

        43、產品質量有發言權的是用戶,用戶更看重的是產品質量,并且寧愿花更多的錢獲得更好的產品質量。在消費需求不斷個性化的今天,質量穩定的高質量產品會比質量不穩定的低質量產品擁有更多的市場份額。人們常說,一個產品能拯救一個企業,能促進一個企業的發展。從更嚴格的意義上說,只有一個富有競爭質量的產品才能引導一個企業駛向成功的彼岸,(2)質量是企業經濟效益不斷增長的根本。企業要發展、取得經濟效益,就必須出售自己的產品。產品是否賣得出去,能否將產品轉化為貨幣,具有競爭質量的產品是企業的頭等大事。否則,企業的再生產過程就會中斷,甚至有可能破產。在市場經濟條件下,提高經濟效益的途徑很多,如增加產量、提高價格、降低成本

        44、等。增加產量只是一項企業內部生產決策,如果不能擴大市場占有率,那么,增產就是滯銷、積壓,非但不能帶來效益的增加,反而會引起效益的減少;提高價格雖然可以增加單位產品利潤、但如提價不能被市場接受,則將使銷售萎縮,市場份額縮小,甚至會失去市場;降低成本當然可以擴大產品降價空間,提高產品市場競爭力。但如果產品本身缺少市場吸引力,也難以因此而擴大銷售,最終可能得不償失。因此,企業經濟效益的實現并增加,不論通過何種途徑,都必須以產品質量優勢(含品種創新)為基礎。企業產品質量上過硬、深受消費者喜愛,銷售量上升,則增加產量也是必然的。同樣,產品質量上過硬或市場份額足夠大,適當地提價非但不會影響銷售,反而有助于

        45、拉開和其他一般產品的檔次,有利于形成品牌。至于成本,隨著質量持續改善,不良品率的降低,成本的合理降低也是必然之事。所以,質量是企業經濟效益的基石,“提高經濟效益的巨大潛力蘊藏在產品質量之中”。(3)質量是企業競爭力和經營素質的綜合體現。優質產品是企業競爭力的關鍵因素。由于市場經濟和消費觀念的變化,產品質量作為企業競爭力的關鍵因素正日益受到廣泛的認同。事實上,在體現企業競爭力的五要素F,T、Q、C、S中,與質量直接有關的要素有兩個:產品質量(Quality)要好,服務質量(Service)要優良。與質量間接有關的是產品價格或成本(Cost),質量越高,則成本也越高,質量越差,則成本也越低。適用的

        46、功能(Function)和產品品種是產品質量好壞的一種體現方式。交貨期(TimetoMarket)是服務質量的體現形式。說到底,體現企業競爭力的五個要素均與質量有關。高質量的產品更具有合理的成本和富有競爭性的價格。離開了質量改進而單純地降低成本并不能真正持久地提高產品的市場競爭力。相反,持續的質量改進卻可以導致相對成本的合理下降。大量的事實證明,品牌的根基在于質量,高質量的產品在競爭中總能處于有利的地位。從產品質量的形成來看,質量和產品的開發設計過程、制造或提供過程、銷售和消費過程都有關。產品質量取決于過程質量,過程質量取決于工作質量,工作質量最終取決于員工的素質。質量不僅僅是體現在作業層,更

        47、重要的是體現在管理層、執行層。質量管理的強化、質量文化的營造、質量隊伍的培育、質量制度的建設都將成為企業質量工作的一個重要的組成部分。提高質量首先要提高人的素質,企業各類人員的素質是質量管理成功的基本保證。同時,成功的質量管理必定可以全面提高企業和職員的素質。九、 質量是增強綜合國力的重要途徑質量最早只是一個技術的概念,但是隨著經濟社會的發展和科學技術的進步,逐步讓人們認識到質量是包括技術、經濟、科技、教育和管理水平。如產品質量,工作質量、過程質量、生活質量、環境質量、消費質量、人口質量、教育質量、外貿增長的質量,外資運用的質量和民族素質質量等。質量作為國家整體競爭力的核心要素,是衡量經濟社會

        48、發展水平的重要標尺,是經濟增長和民生改善的基礎。樹立大質量的發展觀,以質量為導向,提高各級組織的素質、效益和產業整體競爭力,提升國家在全球產業分工和利益分配格局中的有利地位,是全球化背景下實施可持續發展戰略的必然選擇。質量發展的內涵在于牢固樹立經濟發展質量優先的理念,有了一流的質量,才能有一流的產品,才能有世界名牌產品,才會使產品質量總體水平躍上新臺階。有了產品質量,工作質量、管理能力和民眾素質的不斷提升,才會使產品質量穩步提高、工程質量得到有效保證、服務質量快速提升和環境質量保持良好水平,增長社會物質財富。環視當今社會,國家間的競爭正逐漸被企業間產品及服務的競爭所替代。質量已不再是一種奢侈品

        49、,而是任何產品及服務所必須具備的。用戶完全滿意已經成為世界一流企業和跨國公司所必須具備的最基本要求。因此,每個企業、每種產品和服務,要想在國際市場上占有一席之地,只能有超嚴格的質量要求,才能努力使自己達到世界級的質量水平。經濟社會今后的改革和發展,將更加注重科學發展,更加注重發展方式的轉變,更加重視和處理好質量與速度、效益與規模、當前與長遠的關系,加快從數量擴張型向質量效益型轉變。因此,一個國家經濟增長方式無論如何轉變,都必將重視質量,質量是經濟社會發展進步的綜合反映,也是發展生產力、增長社會物質財富和增強綜合國力的重要途徑。十、 質量管理發展階段任何一門科學的發展都有其內在的規律性,質量管理

        50、科學的發展就是伴隨著產業革命的興起和以社會對質量的要求為原動力而發展起來的。從歷史的觀點來看,差不多每隔20年,在解決質量管理工作方面就會發生重大的變革。按照質量管理在工業發達國家實踐中的特點,質量管理的發展一般可分為質量檢驗、統計質量控制、全面質量控制和全面質量管理四個階段。1、質量檢驗階段質量檢驗階段是質量管理的初級階段。人們對質量管理的理解還只限于質量的檢驗。質量檢驗所使用的手段是各種的檢測設備和儀表,方式是嚴格把關,進行百分之百的檢驗,其主要特點是以事后檢驗為主。人類歷史上自有商品生產以來,就開始了以商品的成品檢驗為主的質量管理方法。小生產經營方式或手工業作坊式的產品質量主要依靠工人的

        51、實際操作經驗,靠手摸、眼看等感官估計和簡單的度量衡器測量而定。工人既是操作者又是質量檢驗、質量管理者,且經驗就是“標準”。因此,有人又稱之為“操作者的質量管理”。如考工記開頭就寫道“審曲面勢以飾五材,以辨民器”。所謂“審曲面勢”,就是對當時的手工業產品作類型與規格的設計“以飾五材”是確定所用的原材料,“以辨民器”就是對生產出來的產品要進行質量檢查,合格者才能使用。1918年前后,美國出現了以泰勒為代表的“科學管理運動”,強調工長在保證質量方面的作用,于是執行質量管理的責任就由操作者轉移給工長。有人稱它為“工長的質量管理”。1940年以前,由于企業的規模擴大,這一職能又由工長轉移給專職的檢驗人員

        52、,大多數企業都設置專職的檢驗部門并直屬廠長領導,負責全廠各生產單位和產品檢驗工作,使質量檢驗的職能得到了進一步的加強。在這一階段,大量生產條件下的互換性理論和規范公差的概念也為質量檢驗奠定了理論基礎,根據這些理論規定了產品的技術標準和適宜的加工精度。質量檢驗人員根據技術標準,利用各種測試手段,對零部件和成品進行檢查,作出合格與不合格的判斷,不允許不合格品進入下一道工序或出廠,起到了把關的作用。檢驗工作是這一階段執行質量職能的主要內容,通過嚴格檢驗來控制和保證出廠或轉入下一道工序的產品質量。質量檢驗的專業化及其重要性至今仍不可忽視。但這種事后檢驗把關也有其弱點。其一,是出現質量問題容易扯皮、推諉

        53、,缺乏系統優化的觀念;其二,它屬于“事后檢驗”,無法在生產過程中完全起到預防、控制的作用,一經發現廢品,就是“既成事實”,一般很難補救;其三,它要求對成品進行百分之百的檢驗,這樣做有時在經濟上并不合理(它增加檢驗費用,延誤出廠交貨期限),有時從技術上考慮也不可能(例如破壞性檢驗),在生產規模擴大和大批量生產的情況下,由于事后檢驗信息反饋不及時所造成的生產損失很大,故又萌發出“預防”的思想,從而導致質量控制理論的誕生。2、統計質量控制階段統計質量控制(SQC)階段的質量管理強調“用數據說話”,強調應用統計方法進行科學管理,故將質量管理的第二個發展階段稱為統計質量控制階段。第一次世界大戰后期,美國

        54、貝爾電話實驗室成立了兩個課題研究組,一個是以休哈特為首的過程控制組,另一個是以道奇為首的產品控制組。休哈特小組將數理統計的原理運用到質量管理中來,提出“事先控制,預防廢品”的觀念,發明具有可操作性的“質量控制圖”??刂茍D的出現,是質量管理從單純事后檢驗進入檢驗加預防階段的標志,也是形成一門獨立學科的開始。第一本正式出版的質量管理科學專著就是1931年休哈特的工業產品質量的經濟控制(該專著奠定了質量控制理論的基礎)。休哈特主張對生產過程的控制,應事先做好生產設備的調試工作、生產環境的整頓工作、技術人員和生產人員的培訓工作,并要求生產人員在生產過程中規范操作,保證生產過程處于控制之中從而達到穩定的

        55、目的。道奇在1929年發表了抽樣檢查方法,道奇和羅米格提出了“產品檢查批允許不合格品率的概念及抽樣方案”,后又提出“平均檢出質量極限的概念及其抽樣方案”,這些方案在貝爾實驗室的大批量產品的生產中進行了無數次的應用,表明它是一種十分有效的質量管理方法。1944年,正式公布了“道奇一羅米格抽樣方案”,兩人所提出的抽樣的概念和抽樣方法,以及所設計的“抽樣檢驗表”,用于解決全數檢驗和破壞性檢驗所帶來的問題,它構成了質量檢驗理論的重要內容。在20世紀二三十年代提出質量控制理論與質量檢驗理論之際,恰逢西方發達國家處于經濟衰退時期,所以當時這些新理論乏人問津,直至第二次世界大戰期間,軍需品面臨嚴重問題(武器

        56、質量、被服質量、藥品質量等),美國政府開始推廣用統計質量控制方法,用數理統計方法制定了戰時質量管理標準,質量管理指南、數據分析用的控制圖方法、生產中的質量管理用控制圖成功地解決了武器等軍需品的質量問題,使美國的軍工生產在數量上、質量上和經濟上都占據世界領先地位。由于采用了統計質量控制方法,給這些軍工企業帶來了巨額利潤。戰后,質量的統計控制方法成為質量管理的主要內容。統計質量控制強調對生產制造過程的預防性控制,使質量管理由單純依靠質量檢驗事后把關,發展到突出質量的預防性控制與事后檢驗相結合的工序管理,成為進行生產過程控制強有力的工具。從質量檢驗階段發展到統計質量控制階段,利用數理統計原理,預防產

        57、出廢品并檢驗產品質量的方法,由專職檢驗人員轉移給專業的質量控制工程師承擔。這標志著將事后檢驗的觀念改變為預測質量事故的發生并事先加以預防的觀念。質量管理的理論和實踐都發生了一次飛躍,從“事后把關”變為預先控制,并很好地解決了全數檢驗和破壞性檢驗的問題。但是,由于過多地強調了統計方法的作用,忽視組織管理和生產者能動性對質量的影響,致使人們誤認為“質量管理就是數理統計方法”、“質量管理是少數數學家和學者的事情”,限制了統計方法的推廣發展,將質量的控制和管理局限在制造和檢驗部門,影響產品的質量因素是多種多樣的,單純依靠統計方法不可能解決一切質量管理問題。3、全面質量控制階段20世紀50年代以來,科學

        58、技術和工業生產的發展,對質量要求越來越高。為此,在高、精、尖產品的質量控制要求下,顯然僅僅依賴質量檢驗和運用統計方法已難以保證和提高產品質量,也不能滿足社會進步的要求。這就對質量管理提出了新的要求,使質量管理理論從SQC向更高級的全面質量控制(TQC)管理發展?;谏鲜霰尘?,美國通用電氣公司(GE)質量總經理菲根堡姆和著名的質量管理專家朱蘭等人在20世紀60年代先后提出了“全面質量控制管理”的概念,于是人們認識到質量管理問題不能同外部環境相隔離,只能將其作為企業管理系統乃至社會大系統的一個子系統,于是系統的觀點、制約的觀點、溝通的觀點在質量管理中被廣泛應用。并且,以人為本的觀念被充分強調,把質

        59、量問題作為一個有機整體加以綜合分析研究,實施全員、全過程、全企業的管理。1961年,菲根堡姆出版了TotalQualityControl一書,指出“全面質量管理是為了能夠在最經濟的水平上并考慮充分滿足用戶要求的條件下進行市場研究、設計、生產和服務,把企業各部門的研制質量,維持質量和提高質量的活動構成一體的有效體系”。朱蘭提出全面質量管理有三個環節:質量策劃、質量控制和質量改進,并于1951年首次出版了質量控制手冊,成為質量管理領域的權威著作。日本推出全公司的質量控制(CWQC).TQC與CWQC的全面質量控制是企業管理現代化、科學化的一項重要內容。全面質量控制階段的質量管理不再局限于數理統計,

        60、而是從企業內部全面地運用各種管理技術和方法。在一定意義上講,它已經不再局限于質量職能領域,而演變為一套以質量為中心,綜合的、全面的管理方式和管理理念。發達國家組織運用全面質量控制管理使產品或服務質量獲得迅速提高,引起了世界各國的廣泛關注。隨著國際貿易的不斷發展,特別是經濟一體化的不斷深入,國際市場競爭的加劇,各國企業越來越重視產品責任(PL)和質量保證(QA)問題。于是,一些工業發達國家,如英國、美國、法國和加拿大等國在20世紀70年代末先后發布了質量管理和質量保證標準。由于各國實施的標準不一致,給國際貿易帶來了壁壘,一套通用的、具有靈活性的國際質量保證模式成為當時世界各國的迫切需要。4、全面

        61、質量管理階段所謂全面質量管理(TQM),是以質量為中心,以全員參與為基礎,旨在通過顧客和所有相關方受益而達到長期成功的一種管理途徑。它強調了所有相關方受益。目前舉世眠目的美國波多里奇獎、歐洲質量獎、日本戴明獎等各種質量獎及卓越經營模式、六西格瑪管理模式等豐富了全面質量控制理論,尤其是由國際標準化組織(ISO)質量管理和質量保證技術委員會(ISO/TC176)制定的ISO9000族的國際標準,都是以全面質量管理的理論和方法為基礎的。從1961年菲根堡姆提出全面質量管理的概念開始,世界各國對它進行了全面深入的研究,使全面質量管理的思想、方法、理論在實踐中不斷得到應用和發展。概括地講,全面質量管理的

        62、發展經歷了以下四個階段。(1)日本從美國引入全面質量管理。全面質量管理起始于1950年戴明教授的統計方法課程,以及1954年朱蘭教授的質量管理課程。戴明博士在日本開展質量管理講座,在日本雖然他也教授統計方法,但他很快就發覺,僅教授統計質量管理可能會犯以前美國企業界所犯的錯誤,因此,他修正計劃而改為向企業的經營者傳授品質經營的理念及重要性,而使日本早期的經營者幾乎都見過戴明博士而受教于他,并實踐戴明博士的品質經營理念,如準時制生產(JIT)、看板管理、質量工程等,奠定了日本TQC的基礎。從20世紀70年代開始,日本企業從質量管理中獲得巨大的收益,充分認識到了全面質量管理的好處。日本人開始將質量管

        63、理當作一門科學來對待,并廣泛采用統計技術和計算機技術進行推廣和應用,全面質量管理在這一階段獲得了新的發展。(2)美國的全面質量管理模式。TQM起源于美國,卻在日本開花結果,20世紀80年代“返銷”美國,并且為美國工業和經濟復興作出了貢獻。20世紀80年代,TQM開始成為美國人的關注焦點,當時美國人主要是想對日本在汽車制造業和其他耐用品比如空調的質量優勢方面作出回應。對日本和美國空調制造者的一項研究表明,質量最好的美國產品比日本最差的制造產品平均次品率要高。美國的質量不足的問題已經如此嚴重,以致在整個行業中改善質量成為整個國家的優先任務。1980年6月24日美國廣播公司(NBC)在電視播放舉世聞

        64、名的日本行,為什么我們不行(IfJapanCan,WhyCantWe?)紀錄片,介紹日本通過全面質量控制(TQC)活動,創造出優異產品的情況,同時,第一次向美國介紹日本的愛德華,戴明質量獎及其在創造經濟奇跡中發揮的作用。由于日本企業與產品在全球大獲成功,TQM迅速向世界各國普及推廣,并且在實踐中產生出新的質量管理理論和方法。美國摩托羅拉公司在總結日本TQM的基礎上,提出了六西格瑪管理方法和顧客全面滿意(TCS)概念,獲得巨大成功。(3)全面質量管理的內容和要求得到標準化。隨著全面質量管理理念的普及,越來越多的企業開始采用這種管理方法。1986年,國際標準化組織ISO把全面質量管理的內容和要求進

        65、行了標準化,并于1987年3月正式頒布了ISO9000系列標準,這是全面質量管理發展的第三個階段。因此,人們通常所熟悉的ISO9000系列標準實際上是對原來全面質量管理研究成果的標準化。ISO質量管理體系標準誕生于市場經濟環境,是國際標準化組織(ISO)在總結各國全面質量管理經驗的基礎上,為廣大企業轉換經營機制、強化技術基礎、完善內部管理、提高產品和服務質量、保護環境、改善員工職業健康安全、提高企業信譽等方面提供了科學指南,同時也為企業邁向國際市場找到了“通行證”。(4)質量管理上升到經營管理層面。隨著質量管理思想和方法往更高層次發展,企業的生產管理和質量管理被提升到經營管理的層次。無論是學術界還是企業界,很多知名學者都提出了很多有關這個方面的觀念和理論

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